在汽油裝卸、儲(chǔ)存、轉(zhuǎn)運(yùn)、灌裝以及汽車加油過程中，為了維持儲(chǔ)油容器的壓力平衡而不得不排放大量的油氣。在我國(guó)，由于油品儲(chǔ)存和裝卸還未能采用壓力平衡系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)全密閉操作，油品損失尤為嚴(yán)重。據(jù)統(tǒng)計(jì)，一個(gè)年加油量(注：加油量是指油庫(kù)給油槽車加注汽油的總量)達(dá)20萬(wàn)噸600噸/天的油庫(kù)一年因裝卸油造成的油氣揮發(fā)損耗為350噸左右。按照目前90#汽油3750元/噸的價(jià)格計(jì)算，一年損失的總金額就達(dá)130多萬(wàn)元。其中還沒有考慮油價(jià)上漲的因素。另外，油氣揮發(fā)造成油品質(zhì)量下降。油品蒸發(fā)損耗的是其中較輕的組分。隨著輕鎦分蒸發(fā)，汽油的初餾點(diǎn)升高，蒸氣壓下降，啟動(dòng)性能變差，辛烷值降低。對(duì)煉廠、油庫(kù)等油氣揮發(fā)量大且集中的地方，國(guó)外有著較嚴(yán)格的油氣排放濃度要求。如歐洲TIAir規(guī)定的烴濃度150mg/m3。在我國(guó)相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)也在積極的制定過程中。

　　目前國(guó)際流行的油氣回收方案是采用膜與其他技術(shù)耦合的工藝。下圖給出了歐洲新上油氣回收裝置采用最多的工藝流程。該流程集成了壓縮/冷凝、吸收、膜分離、變壓吸附等工藝原理，充分發(fā)揮各技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，避其缺點(diǎn)，使整個(gè)油氣回收工藝達(dá)到最優(yōu)。如下圖所示：

　　該工藝由三部分組成。液環(huán)壓縮機(jī)與吸收塔構(gòu)成傳統(tǒng)的壓縮/冷凝、吸收工藝;第二部分為膜分離工藝;第三部分是變壓吸附(PSA)工藝。根據(jù)不同的排放要求，第三部分可選。原料氣中的油氣濃度與溫度、壓力及汽油的裝卸過程有關(guān)，一般為30～40%。油氣經(jīng)壓縮機(jī)增壓后送入吸收塔用汽油吸收。從吸收塔頂流出的飽和油氣/空氣混合物流進(jìn)入膜分離單元，進(jìn)一步回收其中的油氣。經(jīng)過膜分離器后產(chǎn)生兩股物流：富集油氣的滲透氣，返回壓縮機(jī)前循環(huán);凈化后的空氣，其中含有少量的油氣(10g/m3)，可以滿足歐洲94/63/EC排放標(biāo)準(zhǔn)(35g/m3)。若在膜分離后采用變壓吸附工藝，可進(jìn)一步將油氣濃度降至150mg/m3。

　　該流程充分發(fā)揮了各種工藝的優(yōu)點(diǎn)。首先，利用壓縮/冷凝、吸收工藝將原料氣壓力升高，這樣既可以借助冷凝、吸收工藝回收其中的部分油氣，也為吸收和膜分離操作創(chuàng)造了有利條件。因?yàn)閴毫υ礁?，冷凝、吸收的效果越?同時(shí)膜是以壓差為推動(dòng)力的，膜的進(jìn)料壓力和滲透壓力相差越大越利于膜的分離操作。經(jīng)過前兩個(gè)單元處理后，由膜尾氣側(cè)排出的物流油氣含量已經(jīng)可達(dá)10g/m3。如果在膜單元后接入變壓吸附單元，利用其低尾排的特點(diǎn)，可將尾氣濃度進(jìn)一步降低。由于大部分的油氣在進(jìn)入變壓吸附前已經(jīng)被回收，會(huì)使變壓吸附單元的負(fù)荷大大降低，從而降低PSA的投資和維護(hù)成本，提高其使用壽命，最終使整個(gè)油氣回收流程得以優(yōu)化。

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